මිශ්ර ලෝහ චක්රලේඛය කියත් තලවල ඇඹරුම් ක්රියාවලියේදී අවධානය යොමු කළ යුතු කරුණු

1. උපස්ථරයේ විරූපණය විශාල වන අතර, ඝනකම නොගැලපෙන අතර අභ්යන්තර කුහරයේ ඉවසීම විශාල වේ. උපස්ථරයේ ඉහත සඳහන් කළ සංජානනීය දෝෂ පිළිබඳ ගැටළුවක් ඇති විට, කුමන ආකාරයේ උපකරණ භාවිතා කළද, ඇඹරුම් දෝෂ ඇති වේ. මූලික සිරුරේ විශාල විරූපණය පැති කෝණ දෙකෙහි අපගමනය ඇති කරයි; පාදයේ සිරුරේ නොගැලපෙන ඝනකම සහන කෝණය සහ තලයෙහි රේක් කෝණය යන දෙකෙහිම අපගමනය ඇති කරයි. සමුච්චිත ඉවසීම ඉතා විශාල නම්, කියත් තලයෙහි ගුණාත්මකභාවය සහ නිරවද්යතාව බරපතල ලෙස බලපානු ඇත.
ය
2. ඇඹරීම මත ඇඹරුම් යාන්ත්රණයේ බලපෑම. මිශ්ර ලෝහ චක්රලේඛය කියත් තලවල ඇඹරුම් ගුණය ආකෘතියේ ව්යුහය සහ එකලස් කිරීම තුළ පවතී. වර්තමානයේ, වෙළඳපොලේ ආකෘති වර්ග දෙකක් පමණ තිබේ: එකක් ජර්මානු ෆුර්මෝ වර්ගයයි. මෙම වර්ගය සිරස් ඇඹරුම් පින් භාවිතා කරයි, වාසි සියල්ලම හයිඩ්‍රොලික් පියවර රහිත චලිතයයි, සියලුම පෝෂණ පද්ධති වැඩ කිරීමට V-හැඩැති මාර්ගෝපදේශ රේල් සහ බෝල ඉස්කුරුප්පු භාවිතා කරයි, ඇඹරුම් හිස හෝ උත්පාතය සෙමින් ඉදිරියට යාමට පිහිය භාවිතා කරයි, පිහිය ඉක්මනින් පසුබැසීමට, සහ කලම්ප සිලින්ඩරය සකස් කර ඇත. නම්‍යශීලී සහ විශ්වාසදායක ලෝහ සැකසුම් දැලක්, දත් නිස්සාරණය නිවැරදිව ස්ථානගත කිරීම, කියත් තල ස්ථානගත කිරීමේ මධ්‍යස්ථානය ස්ථිර සහ ස්වයංක්‍රීයව කේන්ද්‍රගත කිරීම, අත්තනෝමතික කෝණ ගැලපීම, සාධාරණ සිසිලනය සහ ෆ්ලෂ් කිරීම, මිනිසා-මැෂින් අතුරුමුහුණත සාක්ෂාත් කර ගැනීම, ඇඹරුම් අල්ෙපෙනතිවල ඉහළ නිරවද්‍යතාවය සහ පිරිසිදු තාර්කික සැලසුම ඇඹරුම් යන්තය; වර්තමානයේදී, තායිවානය සහ ජපන් ආකෘති වැනි තිරස් වර්ගය, යාන්ත්රික සම්ප්රේෂණයෙහි ගියර් සහ යාන්ත්රික හිඩැස් ඇති අතර, dovetail හි ස්ලයිඩින් නිරවද්යතාව දුර්වල වේ. එක් මධ්‍යස්ථානයක ඇඹරීම විශාල අපගමනය ඇති කරයි, කෝණය පාලනය කිරීමට අපහසු වන අතර යාන්ත්‍රික ඇඳුම් හේතුවෙන් නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම දුෂ්කර ය.
ය
3. වෙල්ඩින් සාධක. වෑල්ඩින් කරන විට, මිශ්ර ලෝහ ගැලපීමෙහි අපගමනය විශාල වන අතර, ඇඹරුම් නිරවද්යතාවට බලපාන අතර, ඇඹරුම් හිසෙහි එක් පැත්තක විශාල පීඩනයක් සහ අනෙක් පැත්තෙන් කුඩා පීඩනයක් ඇති වේ. නිෂ්කාශන කෝණය ද ඉහත සාධක, දුර්වල වෙල්ඩින් කෝණය සහ මානව නොවැළැක්විය හැකි සාධක නිෂ්පාදනය කරයි, මේ සියල්ල ඇඹරීමේදී ඇඹරුම් රෝදයට සහ අනෙකුත් සාධකවලට බලපායි. නොවැළැක්විය හැකි බලපෑමක් ඇති කරයි.
ය
4. ඇඹරුම් රෝදයේ ගුණාත්මකභාවය සහ අංශු ප්රමාණයේ පළලෙහි බලපෑම. මිශ්ර ලෝහ පත්රය ඇඹරීමට ඇඹරුම් රෝදයක් තෝරාගැනීමේදී, ඇඹරුම් රෝදයේ ධාන්ය ප්රමාණයට අවධානය යොමු කරන්න. ධාන්ය ප්රමාණය ඉතා රළු නම්, ඇඹරුම් රෝද සලකුණු නිපදවනු ලැබේ. ඇඹරුම් රෝදයේ විෂ්කම්භය සහ ඇඹරුම් රෝදයේ පළල සහ ඝණකම තීරණය වන්නේ මිශ්ර ලෝහයේ දිග, පළල සහ පළල හෝ විවිධ දත් හැඩයන් සහ මිශ්ර ලෝහයේ එක් එක් පෘෂ්ඨයේ කොන්දේසි අනුව ය. ඇඹරුම් රෝදය අත්තනෝමතික ලෙස විවිධ දත් හැඩයන් ඇඹරීමට හැකි බව පසුපස කෝණයේ හෝ ඉදිරිපස කෝණයෙහි එකම ප්රමාණය නොවේ. පිරිවිතර ඇඹරුම් රෝදය.
ය
5. ඇඹරුම් හිසෙහි පෝෂණ වේගය. මිශ්ර ලෝහ කියත් තලයෙහි ඇඹරුම් ගුණාත්මකභාවය සම්පූර්ණයෙන්ම තීරණය වන්නේ ඇඹරුම් හිසෙහි පෝෂක වේගයෙනි. සාමාන්යයෙන්, මිශ්ර ලෝහ චක්රලේඛය කියත් තලයෙහි පෝෂක වේගය 0.5 සිට 6 mm/sec පරාසයක මෙම අගය ඉක්මවිය නොහැක. එනම්, එය විනාඩියකට දත් 20 ක් ඇතුළත, මිනිත්තුවකට අගය ඉක්මවා තිබිය යුතුය. 20-දත් ආහාර අනුපාතය ඉතා විශාල වන අතර, එය බරපතල පිහි ගැටීම් හෝ මිශ්ර ලෝහ පිළිස්සීමට හේතු වනු ඇත, සහ ඇඹරුම් රෝදය උත්තල සහ අවතල මතුපිට ඇති අතර, එය ඇඹරුම් නිරවද්යතාවට බලපාන අතර ඇඹරුම් රෝදය නාස්ති කරයි.
ය
6. ඇඹරුම් හිසෙහි පෝෂණය සහ ඇඹරුම් රෝදයේ අංශු ප්රමාණය තෝරාගැනීම පෝෂණය සඳහා විශාල වැදගත්කමක් දරයි. සාමාන්යයෙන්, ඇඹරුම් රෝද සඳහා 180# සිට 240# දක්වා භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලබන අතර, 240# සිට 280# දක්වා භාවිතා නොකළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් ආහාර වේගය සකස් කළ යුතුය.
ය
7. ඇඹරුම් හදවත. සියලුම කියත් බ්ලේඩ් ඇඹරීම තලයෙහි අද්දර නොව පාදම මත කේන්ද්රගත විය යුතුය. ප්ලේන් ඇඹරුම් මධ්යස්ථානය පිටතට ගෙන යා නොහැකි අතර, කියත් තලයක් මුවහත් කිරීම සඳහා පසුපස කෙළවරේ සහ රේක් කෝණය සඳහා යන්ත්රෝපකරණ මධ්යස්ථානය භාවිතා කළ නොහැක. තුන්-ක්‍රියාවලි කියත් බ්ලේඩ් මධ්‍යස්ථානය ඇඹරීම නොසලකා හැරිය නොහැක. පැති කෝණය ඇඹරීමේදී, මිශ්ර ලෝහයේ ඝණකම තවමත් ප්රවේශමෙන් නිරීක්ෂණය කරනු ලබන අතර, ඝනකම සමඟ ඇඹරුම් මධ්යස්ථානය වෙනස් වේ. මිශ්ර ලෝහයේ ඝනකම නොතකා, මතුපිට ඇඹරීමේදී ඇඹරුම් රෝදයේ මැද රේඛාව වෑල්ඩින් ස්ථානය සමඟ සරල රේඛාවක් තබා ගත යුතුය, එසේ නොමැති නම් කෝණ වෙනස කැපීමට බලපානු ඇත.
ය
8. දත් නිස්සාරණය කිරීමේ යාන්ත්රණය නොසලකා හැරිය නොහැකිය. ඕනෑම ගියර් ඇඹරුම් යන්තයක ව්යුහය කුමක් වුවත්, දත් නිස්සාරණය කිරීමේ ඛණ්ඩාංකවල නිරවද්යතාව තියුණු කිරීමේ මෙවලමෙහි ගුණාත්මක භාවයට නිර්මාණය කර ඇත. යන්ත්රය සකස් කිරීමේදී, දත් නිස්සාරණ ඉඳිකටුවක් දත් මතුපිට සාධාරණ ස්ථානයක තද කර ඇති අතර, එය චලනය නොකිරීමට අතිශයින්ම වැදගත් වේ. නම්යශීලී සහ විශ්වසනීය.
ය
9. කලම්ප යාන්ත්‍රණය: කලම්ප යාන්ත්‍රණය ස්ථීර, ස්ථායී සහ විශ්වාසදායක වන අතර තියුණු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයේ ප්‍රධාන කොටස වේ. මුවහත් කිරීමේදී කලම්ප යාන්ත්‍රණය කිසිසේත් ලිහිල් නොවිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් ඇඹරුම් අපගමනය බරපතල ලෙස පාලනයෙන් තොර වනු ඇත.
ය
10. ඇඹරුම් පහර. කියත් තලයෙහි කිසියම් කොටසක් නොතකා, ඇඹරුම් හිසෙහි ඇඹරුම් පහර ඉතා වැදගත් වේ. සාමාන්‍යයෙන් ඇඹරුම් රෝදය වැඩ කොටස මිලිමීටර 1 කින් ඉක්මවීම හෝ මිලිමීටර් 1 කින් ඉවත් වීම අවශ්‍ය වේ, එසේ නොමැතිනම් දත් මතුපිට ද්වි-පාර්ශ්වික තල නිපදවනු ඇත.
ය
11. වැඩසටහන් තෝරාගැනීම: නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව තියුණු කිරීම, රළු, සිහින් සහ ඇඹරීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් විවිධ වැඩසටහන් විකල්ප තුනක් ඇති අතර, රේක් කෝණය ඇඹරීමේදී සිහින් ඇඹරුම් වැඩසටහන භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
ය
12. සිසිලනකාරක ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය ඇඹරුම් තරලය මත රඳා පවතී. ඇඹරීමේදී, ටංස්ටන් සහ දියමන්ති ඇඹරුම් රෝද කුඩු විශාල ප්රමාණයක් නිෂ්පාදනය කරනු ලැබේ. මෙවලමෙහි මතුපිට සෝදා නොමැති නම් සහ ඇඹරුම් රෝදයේ සිදුරු නියමිත වේලාවට පිරිසිදු නොකළ හොත්, මතුපිට ඇඹරුම් මෙවලම සුමට ලෙස බිම කළ නොහැකි අතර, ප්රමාණවත් සිසිලනයකින් තොරව මිශ්ර ලෝහය පුළුස්සා දමනු ලැබේ.